QCサークルが効果が無いと言わさないデジタル経営のやり方

QCサークルとは

そもそもQCサークルとは株式会社日科技連出版社によると

1945年第二次世界大戦が終結した日本は荒廃まっただ中で、産業界をはじめとして有志の中で、エネルギー資源が乏しく日本は「科学技術の推進」「工業立国」しかないとして、日本科学技術連盟が設立された。その当時のメイドインJapan(日本製)は、GHQを初めとする世界的な評価としては安かろう、悪かろうと決してに評価の良いものではなかった。

そんな時代に、日科技連は、品質管理の専門家であるデミング博士、ジュラン博士を招致して、経営者や管理者向けのQCの研修会を行っていった。それによって、QCが経営のツールとして全国に広がっていったのである。

1950年QCの専門誌である「品質管理」(現在のクオリティマネージメント)が創刊その座談会の中で、「現場でも気軽に読めるもの」「自分の意見や考えを出す場が欲しい」「現場でQCの勉強が出来る」などの意見が出た事で、1962年、現場とQC(現在のQCサークル)が創刊となった。

それを機に、QCサークル(小集団活動)が開始され、全国に広がっていった。向上心の高い先駆者たちが意見を言う場として活発なQCサークル活動が行われるようになったのです。

QCサークルが効果なしと何故言われるようになったのか?

QCサークルは先にも説明していましたが、目的は、現場の意見を言う場だったり、品質管理の教育の場であったり、品質を向上させる事で、あっったりしたのだが、現在ではのコストダウンをさせるための手段となってしまった。

私は、部品商社にいた事で、Tier1～Tier6位まで様々な立場での取引をしていたが、年間1～5％のコストダウン要求が顧客から舞い込みます、あまりにコストダウンに協力しないと、顧客からQCサークルなどをやってコストダウンのネタを考えろみたいな話をよく言われた事があります。

だから、自分自身もQCサークルとはコストダウン(原価低減)をするためのものという認識が出来ていった。

実際社内で、QCサークルを行うと原価低減を目的とする活動であったため、全ての結果にはコスト換算をしていた。しかも活動目標がコスト計算で30％の削減目標が謳い文句でした。

そのため、30％削減に至らないと、活動として真面目にやっていないとして叱責を受ける事も間々ありました。そのため、毎回評価を受けるような部署などは、表彰されて、金一封などの賞金が出るような体制でした。

その一方で、本当に結果が出ているのか疑問視されるようになってきた、それは毎年表彰されるような改善活動をやっていると部署の人数が変わらない事です。

結果が出ているのであれば、社員数が減っていても良いのだけど、改善結果が出ていても何年も部署の人数が変わらない。そのため実際の経費などももちろん変わっていないこんな事が続いた事で、QCサークルって効果無いよねと思うようになっていった。

QCサークルの問題点

QCサークルは、一般的小集団活動といって、ある製品に特化して改善をする事が多いです。

この場合、現場の作業者、監督者、営業マン、技術担当、設計など、その商品に関係する人が集まって改善のテーマを決める事でスタートします。そして4Mと呼ばれる(Man(人)、Machine(機械)、Method(方法)、Material(材料)この4つに対して要因分析を行い、対策案をメンバーで思案して計画を経て対策を実行して結果に導くのであるが、実はこれは、結果(利益)に繋がりにくいという事が多いのです。

その理由の多くは、改善活動に経営者が参加していない事です。

経営者は、QCサークルなどに参加する事は、ほとんど無いでしょう。ただ経営者は改善をしないといけないポイントが判る、唯一の人物なのです。ようするにどの部分をどのように改善すれば、利益に繋がるという事を知っているのは経営者だけなんです。その為効率良く改善活動を行うためには、必要な事です。

その理由は、経営者だけがすべての決算書を見る事が出来るからです。決算書には、工場の改善ポイントがかかれています。どの製品をどのように改善すれば、収益があがるという事をです。

そのため、経営者が行う事は、改善箇所と改善の方向性をピンポイントで指示をする事です。

これによって、QCサークルが結果(収益改善)につながる活動となります。

ただ、決算書によって分析が出来ている事が重要です。

QCサークルが原価低減などに繋がるような活動をするためには、経営者が改善ポイントを指示する事が重要となります。

経営者が改善ポイントを知るため必要なデジタル経営

実は、一般的な経営数字である、PL(損益計算書)やBS(貸借対照表)などを見ても改善ポイントは判りません。

仕入れが多いや人件費が多いなど嘆いていても真の問題点を発見する事は出来ないでしょう。だから現場からの収集データーが必要になるのです。そのため現場からは、製品毎の工数や材料の消費量などをデーターを現場から抽出する事で、製品毎に実際の原価を弾く事が出来るため、その実際の原価を分析する事で、対策をするポイントを発見する事が出来ます。

これを実現するために必要なのが、現場情報のデジタル化つまり現代の表現で言えばDX化という事でしょう。

早急なDX化がスピードの早い改善に繋がるかもしれません。