工場の改善をする時に見るポイントがあります。
それは仕掛かり在庫です。
無駄な作業を行っている、工場ほど仕掛かり在庫が多い傾向があります。
もちろん、工程をスムーズに動かすためには、仕掛かり在庫は確かに必要ですが、多すぎるという事は、現場に無駄な作業をやらせている事になるのです。
仕掛かり在庫の不動になってはいけないものです。だから、理想は24h、長くても3日間これが限界と思って下さい。
仕掛かり在庫とは、どういう状態のものか?
仕掛かり在庫が発生するのは様々な理由がありますが、現実的な問題としては、途中で止まっている在庫で、実際動かないという事は、顧客からのオーダーも無い、現在は、次の工程にススム必要が無いと判断されている状態だという事です。
また完成在庫ではありませんので、顧客に販売する事もできません、つまり資産価値ゼロという事になります。
つまり、簡単に言うと、使わないのに作ってしまったものという事になります。
仕掛かり在庫が増える理由は、様々ありますが、
代表的な理由としては、こんな処ではないでしょうか?
どれもいかにもという理由のように見えますが、どれも工場経営ではやっては行けない事になります。
はっきり言うと、管理すべきものが足りないと仕掛かり在庫は増える傾向にあります。
仕掛かり在庫が多くなるという事は、実は原価に大きく影響しています。
仕掛かりが増えると言うことは、無駄な作業や無駄な材料を消費していると言うことになり、材料費や労務費などのコストアップ、そして、仕掛かりを保管するための倉庫代が発生します。
そして、仕掛かり在庫は、長期保管をする事で、品質上使い物にならない製品となり、結局廃棄などに至るケースもあります。
そのためまずは、仕掛かり在庫を作らないように、最適な生産計画を組む必要があります。
生産計画を最適化するには、各工程毎の生産数量の適正化、材料の購入量の適正化などをする必要があります。
工場では、まとめ生産などが、原価を減らすと勘違いしてしまう事がありますが、仕掛かり在庫などを発生させるのであれば、実際は、小ロットで生産をした法が原価については、かなり安価になります。
そのためには、生産ロットの最適化を行う必要があります。生産ロットを決め、生産計画を決めたら、現場はそれ通りの生産を行う事が、原価を下げるためのポイントです。当たり前の事ではありますが、意識しないと乱れてしまう事になります。
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