工場の改善ネタ：工場の業務改善を進めるマル秘テクニック

工場の業務改善を進めるためのマル秘テクニック

工場の改善ネタを考えるとどんな事が考えられるでしょうか?一般的に改善活動というと、工数削減などをテーマとしてあげる場合が多いですが、実は工数の隙間を埋める事が工場にとって大きなの業務改善に繋がる事をご存じでしょうか。ここでは効果のある改善ネタについてまとめてみました。

工場の改善の目的・目標

そもそも改善は何のために行うのか、目的、目標を明確にする事が重要です。

まず、私が工場の経営を始めた時の目的は従業員の給与を上げる事でした。前職が部品商社でしたので、給与の格差を感じていたので、少なくとも世間並みの給与を上げる体制にしたかった。そのためには目標としては、工場・会社の利益UPでした。

利益アップのための方法

工場・会社で利益アップの方法としては、3つの方法に収束する事が出来る。値上げをする。仕入れ価格を下げる、経費を下げるこの3つになります。

販売価格を値上げをする

値上げが利益を生むための改善とは思わないかもしれませんがこれは立派な改善です。

最近10月1日に飲料業界で一斉値上げを実施しました。値上げ幅は発表では6～20％との事でした。こんな飲料業界の中で原価率の高いと言われるコカコーラボトラーズについて注目をしてみましょう。

仕入れを値下げする

仕入れ価格を下げる事は、直接利益率を上げる事を出来るものです。

目的は、工場や企業に取って違いはありますが、私は工場経営をしている時

工場・企業に取って改善の目的は会社の利益を増やす事です。この部分はビジネス活動をする上で重要に考え方です。

経費を下げたい

代表的な経費は多くのについては、材料費以外に、人件費、家賃、電気代、減価償却、配送費などがありますが、その中で製造業では人件費の割合が多いため、ここでは、人件費に注目をしたいと思います。

製造業は人件費の割合は一般的に40～50％と言われています。そのため、人件費を工数削減する事が重要になります。

人件費を下げる

人件費を下げるために工数削減をする。

一般的に人件費を下げる方法として、工数削減を選択する場合が多いです。

一般に生産サイクルを60秒と考えた場合

↓↓↓

QCサークルなどでは、生産サイクルを縮める事をテーマとするものが経験上7割程度でコストダウン(原価低減)が可能と考える事が多いです。

しかしサイクルの短縮は原価低減効果としてはゼロでは無いですが、工場の生産工程では、90％以上は原価低減はしないのが現実です。そのためよく言われるのがQCサークルが効果なしと言われる理由です。

工場で原価を下げるための画期的な方法

生産工程でコストダウンを行う場合注目するのは、工程では無く工程と工程の間つなぎの部分です。

工数削減でコストダウンにならない理由は、人件費は勤務時間に対して発生するからです。工数削減が出来たとしても、勤務時間を削減する事は出来ません。

それは仕事が無くなっても、労働基準法にもあるように、契約勤務時間を経営者の都合で短縮する事が出来ないからです。だから、工数削減をしてもコストダウンを行う事は出来ないのです。

コストダウンをするための現場の最適化

例えば5つの生産ラインで生産活動をしていたとします。

↓

工程の隙間を埋める事で、5ラインで生産活動を行っていたものを3ラインで生産活動をする事が出来る。

これによって、1ラインに1人の従業員が所属していたとすると、5人の従業員が3人で対応が出来るようになる事で、2人の従業員を削減する事が出来る。

そのため人件費を削減する事に繋がる

従業員を削減する事で従業員の給料がアップする

 

1人の給与が30万円だった場合、5ラインでは150万円の経費が発生していたとすると、

ライン改善をして5⇒3ラインになる事で、90万で(60万の削減)

利益として、60万の利益を生む事が出来ます。

改善捻出した利益を従業員の給与に還元

改善によって、60万円の利益を捻出しました。その内30万円を3分割して、1人に10万円ずつ給与を上乗せする事で、従業員の給与は

30万円→40万円(+10万円)

1人あたりの従業員の給与をアップする事が出来ますし、工場・会社としても利益をアップする事が出来ます。

工程改善をするためのポイント

工程を改善するために力を入れるために力を入れるのは、生産管理です。

上の隙間を埋めるためには、生産管理が工場をマクロの眼で見る事が重要です。

隙間を極端に縮めるためには、生産管理のスキルは重要です。

ITによって最適化

生産管理は、現場のデーターをもとにして、生産スケジュールを作る必要がありますが、人が計画をたてるのは限界があります。

現場では工程の隙間つまりバッファーが最小化する事で、リアルタイムでスケジュール管理をする必要があります。一方で生産計画は規模の差はありますが、2～3日程度かかる場合があります。

そこで必要になるのが、ITです。現場のデーターをディープラーニングによってデーターを収集してAI技術を利用して、最適化の生産スケジュールを作る事で、現場の工程を最適化する事ができます。

まとめ

工場の改善ネタとして、1つのサイクル改善などを行う事が一般的ですが、実は工程の隙間を縮める事が工程を縮め、コストダウンに繋がる方法です。

工数削減によって人件費を下げる事が出来、会社の利益を上げ、従業員の給与アップに繋がる方法です。これによって工場の最適化をする事が出来ます。