「工場 6S」というキーワードは、日本の製造業において長年基盤とされてきた5S活動（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）に、さらに安全（Safety）や標準化（Standardization）、あるいは習慣（Shukan）といった新たな「S」を追加し、生産性、品質、安全、そして環境を統合的に管理するための進化形フレームワークを指します。特に、労働安全衛生が厳格化し、環境への配慮が企業の社会的責任（CSR）となった現代において、6Sは単なるスローガンではなく、競争力と持続可能性を高めるための不可欠な経営戦略となっています。
本記事では、工場改善の専門家である筆者が、「工場 6S」に特化し、その定義、具体的な実施手順、そして安全や環境といった新しい「S」が工場改善にもたらす戦略的な価値を徹底的に解説します。6Sを工場の文化として根付かせ、収益力と持続可能性を高めたい経営者、管理者、そして現場で働く全ての方は、ぜひ最後までお読みください。
「工場 6S」は、5S活動の最終目標である「しつけ（習慣化）」の達成を前提とし、さらに一歩進んだ安全や環境といった経営の根幹に関わる要素を組み込んだ活動です。
6Sには複数の解釈がありますが、安全管理と環境が最重要視される現代の工場において、最も戦略的価値が高い定義は「B安全（Safety）」を加えた以下の6つの要素です。
| 項目 | 意味 | 戦略的価値（5Sからの進化） |
| 整理 (Seiri) | 要るもの・要らないものを分け、捨てる。 | ムダな在庫を排除し、空間を確保。労働災害の原因となる危険物を特定し、排除する安全の土台。 |
| 整頓 (Seiton) | 必要なものをすぐに取り出せるように配置する。 | 探すムダをゼロにする。定位置、定品、定量の3定を徹底し、誤投入を防ぐ品質の土台。 |
| 清掃 (Seisou) | 職場や設備のごみや汚れを取り除く（点検）。 | 設備異常（油漏れ、ネジの緩み）を早期に発見し、突発故障を予防する生産性の土台。 |
| 清潔 (Seiketsu) | 3Sが徹底された状態を維持し、標準化する。 | 異物混入リスクの恒常的な排除。異常が一目でわかる仕組みの維持。 |
| しつけ (Shitsuke) | 決められたルールや標準を守るように習慣づける。 | 安全と品質のルールが自律的に守られる企業文化の確立。 |
| 安全 (Safety) | 危険な箇所を排除し、作業環境におけるリスクを最小化する。 | 労働安全衛生法遵守の最優先事項。ヒヤリハットの共有や危険予知訓練（KYT）を5S活動に組み込む。 |
安全を最優先の「S」として組み込むことで、工場は以下の競争力を確立できます。
法的リスクの回避: 安全を6Sの中核に置くことで、労働安全衛生法上の安全配慮義務を果たすための活動が組織的に組み込まれます。
ブランドイメージの向上: 安全で清潔な工場は、顧客や地域社会からの信頼を高め、採用活動においても大きなアドバンテージとなります。
6S活動を形骸化させず、安全と生産性を同時に向上させるためには、整理の段階から安全の視点を組み込む戦略的な手順が必要です。
整理は、「ムダの排除」と同時に「危険源の特定」を行うステップです。
危険源の特定（赤札作戦の進化）:
不要なものに「赤札」を貼るだけでなく、「危険源」（例：古い薬品、鋭利な刃物、故障した設備）に対して黄色や青色の危険札を貼り付け、安全管理者のチェックリストに組み込みます。
通路の確保と危険物の分離:
通路を確保し、危険物や重量物は安全な定位置に分離して保管するルールを徹底します。
清掃は、「異常の発見」と「危険源の早期察知」を担います。
安全点検の清掃手順への組み込み:
清掃手順書に、「設備の安全カバーが外れていないか」「床に油が漏れていないか（転倒リスク）」「消火器の前に物が置かれていないか」といった安全チェック項目を必ず組み込みます。
安全パトロールの義務化:
管理者や衛生管理者による定期的な安全パトロール（巡回）を実施し、清掃状態だけでなく、作業手順の安全をチェックします。
安全の継続性は、「清潔」と「しつけ」によってのみ実現します。
安全表示の標準化:
危険箇所や保護具の着用義務を、統一された色（黄色や赤）やピクトグラムで明確に表示し、視覚的に安全を訴えます。
安全教育とKYTの習慣化:
しつけとして、始業前のB安全ミーティングやB危険予知訓練（KYT）を毎日実施することを標準とします。6Sを通じて従業員のリスク感受性を高めます。
6S活動は、安全と環境を組み込むことで、工場の収益力と持続可能性を同時に高めます。
採用力の強化: 安全で清潔な工場は、働きやすい環境として求人市場で差別化されます。特に女性や若年層の採用において、大きなアドバンテージとなります。
離職率の低下: 安全が確保された工場は、従業員の定着率が高く、採用・教育コストの削減に繋がります。
省エネ効果: 清掃を通じて設備の異常（例：油漏れ、エア漏れ）を早期発見することで、エネルギーロスを減らし、電気代の削減に貢献します。
資源のムダ排除: 整理と整頓で過剰在庫や古い資材を処分し、資源のムダを最小限に抑えることができます。
「工場 6S」は、5Sの継続と標準化の上に、安全（Safety）というB最優先事項を統合した進化形の工場改善戦略です。
6Sの価値: 整理（ムダと危険源の排除）、整頓（効率と品質の維持）、清掃（異常の発見）、清潔（標準の維持）、しつけ（ルールの習慣化）、安全（KYTとリスクの最小化）を統合的に実行します。
成功戦略: 経営層のコミットメントのもと、安全パトロールや安全教育を仕組み化し、従業員全員の安全意識を習慣（しつけ）として定着させることが、6Sを成功に導く鍵となります。
工場改善の専門家として、筆者は、真の6S活動を継続することが、日本の工場が国際的な競争力を維持し、安心して働ける「スマートファクトリー」へと進化するための不可欠な道標だと強く確信しています。
厚生労働省 公式サイト: https://www.mhlw.go.jp/
労働安全衛生法、労働災害防止、5S活動、KYT（危険予知訓練）、安全配慮義務に関する情報が参照可能です。
経済産業省 製造産業局: https://www.meti.go.jp/policy/mono_info_service/mono/index.html
工場の生産性向上やものづくりに関する情報が参照可能です。
産業安全衛生協会: https://www.jisha.or.jp/
安全パトロールや安全標語に関する情報が参照可能です。
トヨタ生産方式（TPS）に関する専門書籍・論文
5S活動、ムダの定義、清掃を通じた点検の思想に関する情報が参照可能です。